ヘグランドでタイヤリサイクルの進化を推進する • Recycling International

Apr 29, 2024

毎年、数百万本のタイヤが、運動競技場、ゴム引きアスファルト、商業用床材などの他の製品を製造するためにゴム粉に分解されます。 より大きなゴムクラムは、通常 5 メッシュから 30 メッシュの範囲のサイズに加工され、人工スポーツ場や遊び場に使用されます。

また、食卓塩とほぼ同じサイズの 50 メッシュ材料など、商業用量のより細かいクラムまたは粉末に対する世界的な需要も増加しています。 より細かいサイズを再生プラスチックと混合して、射出成形または押出成形してさまざまな製品に使用できるプラスチックゴムペレットを作成できます。

さらに小さなクラムラバーは、アスファルト結合剤の製造に使用したり、エポキシなどの屋根材に混合したりすることができ、これらの用途はゴム材料に最も高い価値をもたらす傾向があります。 その結果、タイヤリサイクル業者は、これらの小さな粒子を効率的かつコスト効率よく粉砕できる、従来のギアボックス駆動装置の代替品を含む、より生産性の高い粉砕機を探しています。

従来のギアボックス駆動のミルは一般に、副産物として小さなクラムを使用して大きなサイズのクラムを処理するように構築されているため、これらの傾向は多くのタイヤリサイクル業者にとって課題となっています。 しかし、これは小さなパン粉を大量に生産する効率的な方法ではありません。 たとえば、8 メッシュから 18 メッシュを 4kg 製造すると、-20 メッシュのクラムが約 1kg 生成されます。 しかし、従来の装置で生産される小さなクラムの量は、より小さな材料に対する増大するニーズを満たすのに十分ではありません。 Eco Green のクラムバスターを使用すると、加工業者は、ニップ (ローラー間隔)、摩擦比、ローラー波形の設計を変更するのに必要な労力を最小限に抑え、より大きなクラム サイズとより小さなクラム サイズの両方を大量に生産できる柔軟性を実現します。 これは、大小両方のクラムラバー生産に最適なオプションを提供します。

Eco Green は、特許取得済みのクルムバスター微粉砕機を設計し、これまで 6 mm 以下のゴムチップに加工されていたワイヤーフリーおよびファイバーフリーのタイヤを、選別に応じて 0.850 mm 以下のゴムパウダーに加工しました。 ゴムをより細かい材料に加工するこの次世代のクラッカーミルの機能により、リサイクル業者は潜在的に使用できない大きなクラムラバーを取り出し、この需要の増加に合わせてより小型で高価値の材料を生産することができます。

「私たちの使命は常に、タイヤ加工装置をより効率的にするだけでなく、より安価でメンテナンスを容易にすることでした」と、Eco Green Equipment North American セールス マネージャーの Bruce Bart 氏は述べています。 「それが、この種のソリューションの開発に対する当社の投資を当社の製品ラインにとって自然な進化にした理由です。」

Krumbuster は進化しましたが、油圧式粉砕機は常に 2 つの波形ローラー (小さいものと大きいもの) で動作しており、それぞれの動力には Bosch Rexroth のコンパクトで強力な Hägglunds CA 100 ダイレクト ドライブ モーターが搭載されています。

タイヤ粉砕機では、2 つのローラーがそれぞれ異なる速度で動作し、ゴムを使用可能なパン粉に粉砕します。 速度差、つまり摩擦比は、製造されるパン粉の品質とサイズを決定するのに役立ちます。 ヘグランドのダイレクトドライブ技術を使用する大きな利点の 1 つは、オペレーターが歯車駆動ミルよりもはるかに高速でロールを回転させ、小さなクラムを含む幅広いサイズを製造できることです。

また、ヘグランドのテクノロジーにより、クルムバスターは、機械式ミルの 1 時間あたりの追加材料生産量の最大 5 倍に相当する、-30 メッシュのクラムを 1 時間あたり約 680 kg ～ 800 kg 生産することができます。 Bart 氏によると、「Kr​​umbuster を使用すると、お客様はヘグランド モーターを使用してロールを非常に高速に実行し、その後、もう一方のローラーの速度も下げることができます。」 これにより、従来の歯車駆動ミルでは不可能だった 80:1 という高い摩擦比が得られます。」

破砕用途向けのミルを設計する際の主な課題の 1 つは、衝撃荷重を考慮することです。 クラムラバーの製造中、ミルはシステムへのさまざまなレベルの供給負荷にさらされ、投入される材料の量や少なさに応じて圧力降下や負荷スパイクが発生します。 ドライブは、ドライブコンポーネントに過度の磨耗を与えることなく、衝撃荷重に応答できなければなりません。 これを補償しないと、故障やダウンタイムによって多大なコストが発生する可能性があります。